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Aus alt mach neu ? Telogs modernisierte erfolgreich

Zuverlässigkeit ist das wesentliche Kriterium von Logistikanlagen – diese war bei der 30 Jahre alten Palettenfördertechnik von SMS Siemag nicht mehr gegeben. Das Unternehmen entschied sich daher für eine Modernisierung durch die Telogs GmbH. Die Herausforderung für den Instandhaltungs- und Retrofitexperten: Durchführung des Projekts im laufenden 2-Schicht-Betrieb, bei Vollauslastung des Lagers und ohne eine vollständige technische Dokumentation der Anlage. Innerhalb von nur acht Wochen tauschte der Dienstleister die gesamte Mechanik, Antriebstechnik und Sensorik. Von der ursprünglichen Anlage blieb nicht mehr übrig als der Stahlbau.

Die SMS Siemag AG ist ein weltweit führendes Unternehmen im Bereich des metallurgischen Anlagen- und Maschinenbaus für die Stahl- und NE-Metallindustrie. Sie gehört zur SMS group, die mit über 11.000 Mitarbeitern weltweit einen Umsatz von ca. 3 Mrd. Euro erwirtschaftet. In Deutschland arbeiten rund 4.000 Mitarbeiter an drei Standorten für die SMS Siemag AG ? 2.300 davon sind am Standort Hilchenbach bei Siegen beschäftigt. Dort konstruiert und fertigt das Unternehmen Hütten- und Walzwerke. Für den Bau der Anlagen werden kontinuierlich Materialien und auftragsspezifische Teile wie Ventile, Pumpen und Hydraulikartikel benötigt. Zur Versorgung der in zwei Schichten ablaufenden Produktion betreibt SMS Siemag ein zweigassiges Lager mit 3.604 Plätzen für Industrie- und Europaletten. Dieses ist seit 1985 in Betrieb. Im Hochregallager selbst hat SMS Siemag bereits 2005 die Technik überholen lassen. „Schließlich zeigte auch die Fördertechnik nach fast 30 Jahren deutliche Verschleißerscheinungen an Antrieben, Rollen, Lagern, Ketten und Kettenrädern. Diese machten sich durch mechanische und elektrische Ausfälle bemerkbar. Insbesondere die Sensorik stieß an ihre Grenzen ? kurz, die Verfügbarkeit war nicht mehr gewährleistet“, erinnert sich Volker Grebe, Leiter Arbeitsgebiet Lager bei SMS Siemag in Hilchenbach. Schwierig gestaltete sich zudem die Beschaffung von Ersatzteilen, da es den ursprünglichen Hersteller inzwischen nicht mehr gab.

Aufgabenstellung: gleiche Anlage, nur zuverlässiger

Die Palettenfördertechnik verbindet die ca. 100 Meter lange Strecke zwischen Wareneingang, Kommissionierbereich und Hochregallager. Dabei hat sie mit Hilfe von Verschiebewagen und einem Aufzug einen Höhenversatz von 3,5 Metern zu überwinden. Im Einzelnen besteht die Anlage aus zwei Querverschiebewagen als Loop, 21 Rollenförderern, fünf Hubtischen, 23 Kettenförderern, einem Vertikalförderer, einem Längsverschiebewagen, einem Drehtisch, einer Waage sowie zwei Konturkontrollen. Eine Besonderheit ist zudem, dass die Kontrolle und Etikettierung nicht in einem separaten Bereich, sondern auf der Fördertechnik erfolgen. Der Stahlbau, der als Grundgerüst der Anlage dient, hatte eine gute Qualität und sollte daher erhalten bleiben, auch mit der grundsätzlichen Leistung war das Unternehmen zufrieden. Daher entschied sich SMS Siemag für eine Modernisierung und gegen die Integration einer neuen Anlage. „Bereits im Vorfeld war uns klar, dass das Projekt aus mehreren Gründen für das verantwortliche Unternehmen eine komplexe Aufgabe darstellt“, so Volker Grebe. Eine erste Hürde war die fehlende technische Dokumentation: Lediglich eine Motoren- und Sensorikliste aus der Planungsphase der Lager- und Fördertechnik lag vor. Diese war allerdings nicht mehr aktuell, da seit der Inbetriebnahme mehrere Änderungen vorgenommen worden waren, ohne entsprechende Dokumentation. Die zweite Herausforderung bestand darin, dass die Wiederherstellung der Verfügbarkeit der 30 Jahre alten Förderanlage in einer Phase der Vollauslastung des Lagers, d.h. im laufenden 2-Schicht-Betrieb, erfolgen musste.

Anbieterauswahl

„Aufgrund der komplexen Aufgabenstellung widmeten wir der Auswahl eines geeigneten Anbieters besondere Aufmerksamkeit. Bereits auf der CeMAT 2011 haben wir mit verschiedenen Fördertechnikanbietern darüber gesprochen, welches Unternehmen für diese Aufgabe ein adäquates Lösungskonzept entwickeln kann. Viele der Befragten empfahlen uns die Telogs GmbH“, berichtet Rüdiger Brücher Leiter Fachbereich allgemeiner Einkauf und Lagerwirtschaft. Nach der Ausschreibung des Auftrags fiel die Wahl endgültig auf den Gießener Instandhaltungs- und Retrofitexperten. Als flexibles Dienstleistungsunternehmen konnte Telogs zudem die Realisierung des Projekts außerhalb der Betriebszeiten garantieren.

Verjüngung über Nacht: die Umsetzung

Zu Beginn des Projekts erfolgten eine Analyse der Technik sowie die Aufnahme der kundenindividuellen Abläufe und Strukturen. Dabei stellte sich heraus, dass alle beweglichen Teile, Antriebe und Sensoren ausgetauscht werden mussten ? das betraf ca. 75 Prozent der Anlage. Daraufhin erarbeitete der Retrofitexperte ein detailliertes Angebot und erstellte einen exakten Konstruktionsplan der Anlage. An diese Feinaufnahme schloss sich eine Konstruktionsphase an. „Viele Teile, die für die Modernisierung erforderlich waren, sind nicht mehr erhältlich gewesen und mussten daher neu entwickelt werden“, erläutert Marc Punzert, Projektleiter bei der Telogs GmbH. Bevor die neu konstruierten Prototypen in Serie gefertigt und verbaut wurden, testete Telogs sie an einem Pilotförderer. Nach dem Re-Engineering begann der Retrofitexperte mit der Serienfertigung und dem Einkauf von Komponenten. „Der Anteil an Standardteilen ist im vorliegenden Projekt sehr gering und beläuft sich im mechanischen Bereich gerade einmal auf 30 Prozent, alles darüber hinaus sind Sonderanfertigungen“, unterstreicht Marc Punzert. Eine weitere Projektherausforderung zeigte sich erst während der Umsetzungsphase: Für die Standardförderer wurden Standardkomponenten entwickelt und gefertigt. Allerdings wiesen die Förderer eine große Toleranz auf, so dass der überwiegende Teil individuell angepasst werden musste. Darüber hinaus integrierte Telogs am Längsverschiebewagen eine 73 Meter lange Stromschiene. Insgesamt lieferte Telogs 130 Sensorikelemente und 43 Antriebe, die in ihrer Bauform alle von den vorherigen Antrieben abwichen, so dass auch hier individuell angepasst werden musste. Die Realisierungsphase dauerte insgesamt acht Wochen. Dabei erneuerte Telogs in den ersten sechs Wochen die Antriebstechnik und Mechanik und in der übrigen Zeit die Sensorik der Fördertechnik. Die Umsetzung der Arbeiten erfolgte ausschließlich während der Nachtschicht und am Wochenende. Dabei organisierte der Retrofitexperte seine Einsätze so, dass der Kunde am nächsten Morgen bzw. zu Beginn der neuen Woche wieder eine funktionsfähige Anlage vorfand.

Überzeugende Ergebnisse

„Mit den Ergebnissen der Modernisierung sind wir sehr zufrieden. Unsere Vorgabe, die gleiche Anlage mit modernen Komponenten und einer maximalen Zuverlässigkeit zu erhalten, wurde exakt umgesetzt“, betont Volker Grebe. Die Anlagenverfügbarkeit liegt nun bei nahezu 99 Prozent. Das sichert SMS Siemag langfristig einen planmäßigen Betrieb. Ersatzteile sind durch die Neukonstruktion von Telogs in Zukunft schneller und kostengünstiger zu beschaffen, da die Zeichnungen und Stücklisten dafür bereits vorliegen. Zudem erhielt SMS Siemag aktuelle Sensorik- und Motorenlisten. Insgesamt ist das System nach dem Retrofit instandhaltungsfreundlicher, da die komplette Sensorik in Steckverbindung ausgeführt wurde. „Aufgrund der positiven Zusammenarbeit ist Telogs auch für zukünftige Aufgaben der erste Ansprechpartner für uns“, hält Rüdiger Brücher fest.

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