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Daifuku sorgt bei Netto für stetige Lageroptimierung

Der Handel befindet sich aktuell in einer Umbruchphase, die zahlreiche neue Anforderungen an die Logistik bzw. die Supply Chain mit sich bringt. Auch der Discounter Netto kann sich diesen Veränderungen nicht entziehen.

Seit der Inbetriebnahme seines Distributionszentrums in Køge (nahe Kopenhagen) ist der Hersteller des Automatiklagers, Material-Handling-Experte Daifuku, mit einem eigenen Team von aktuell 20 Mitarbeitern vor Ort und erbringt dort umfassende Serviceleistungen. Neben der klassischen Wartung und Instandhaltung stehen kontinuierliche Prozessoptimierungen im Fokus. Zuletzt steigerte eine 2010 abgeschlossene Modernisierung und Erweiterung die Lagerkapazität erheblich. Statt im Dreischichtbetrieb kann dort nun wieder in zwei Schichten gearbeitet werden.

Die Herausforderungen in der Handelsbranche sind heute vielfältiger denn je. Steigende Kosten und ein zunehmender Preisverfall zwingen die Unternehmen dazu, entlang der Supply Chain so kostensparend wie möglich zu arbeiten. Ein wichtiger Ansatzpunkt sind dabei die Personal- und Energiekosten im Lager. Weitere Entwicklungen, die starke Auswirkungen auf die Logistik haben, sind die weltweite Expansion sowie die Konsolidierung der Standorte, die heute im Handel notwendig sind, um am Markt zu bestehen. Darüber hinaus bringen auch die immer umfangreichere Beschaffung von Waren aus Fernost sowie die stark wachsende Produktvielfalt und die damit verbundenen kleineren Produktmengen neue Anforderungen mit sich.

Daifuku hat diese Entwicklungen bereits frühzeitig erkannt und bietet auf die Bedürfnisse des Handels abgestimmte automatisierte Logistiklösungen. Hierzu zählt sowohl Lager-, Förder-, und Kommissioniertechnik als auch spezielle Anwendungen z. B. zum Entladen von Containern und zum Palettieren der Containerware. Die Entwicklungen in der Branche erfordern in immer kürzeren Abständen Anpassungen der Intralogistik sowie immer komplexere automatisierte Systeme. So ist es wenig verwunderlich, dass Unternehmen sich immer häufiger entschließen umfassende Bereiche des technischen Service für ihre Logistikanlagen an den Anlagenhersteller auszugliedern. „Das komplette Outsourcing von Wartung, Instandhaltung, Modernisierung und kontinuierlichen Prozessoptimierungen tritt immer häufiger an die Stelle des herkömmlichen After-sales-Service“, berichtet Kurt Hager, Managing Director bei Daifuku.

Fallbeispiel Netto

Daifuku hat bereits bei mehreren Kunden Teams vor Ort im Einsatz, die die Anlagen eigenständig betreuen. Einer davon ist der dänische Lebensmitteldiscounter Netto A/S. Das Distributionszentrum in Køge wurde 2001 mit einem automatisierten Palettenlager mit rund 17.000 Plätzen ausgestattet. Im Anschluss an die Inbetriebnahme wurde auf Wunsch von Netto ein kleines Team von Aftersales-Ingenieuren vor Ort stationisiert, die die Wartung und Instandhaltung der Anlage übernahmen. Im Laufe der Jahre wurden die Aufgaben des Daifuku-Teams immer stärker erweitert, so dass heute insgesamt 20 Mitarbeiter im Lager im Einsatz sind. Zusätzlich zu vier Ingenieuren, die den klassischen technischen Service gewährleisten, sind rund ein Dutzend Mitarbeiter für den Produktionssupport zuständig, weitere Mitarbeiter kümmern sich um administrative Aufgaben.

Produktionssupport bedeutet hier, dass in jeder Schicht ein Team von Daifuku-Mitarbeitern dafür sorgt, dass die Anlage fehlerfrei läuft. Von der defekten Palette, die sich auf der Fördertechnik festfährt, bis hin zum Ersetzen einer leeren Folienrolle am Folierautomaten kümmern sich die Mitarbeiter um jeden Handschlag, der ein Eingreifen an der Anlage erfordert. „Die Anzahl der Störungen, die nicht auf die Technik, sondern auf Bedienungsfehler zurückzuführen sind, wurde durch den Einsatz des Daifuku-Teams spürbar und nachhaltig gesenkt“, berichtet Jørgen Larsen, Logistics Manager bei Netto. Für den Discounter hat diese Aufgabenteilung darüber hinaus den Vorteil, dass sie eine größere Flexibilität bei der eigenen Personalplanung bringt, da nicht mehr sichergestellt sein muss, dass in jeder Schicht ausreichend geschultes Personal im Einsatz ist, das die Lager- und Fördertechnik sowie die diversen Automaten bedienen kann. „Wir bezeichnen diese Art von Service als New-Age-Service: Im Mittelpunkt stehen maßgeschneiderte Konzepte und ein zentraler Ansprechpartner für alle Fragen rund um die Logistikanlage“, erläutert Hager.

Komplettes Lifecycle-Management

Mit Blick auf die technische Verfügbarkeit der Anlage ist Daifuku für das Management des kompletten Produktlebenszyklus verantwortlich. „Während bei Anlagenherstellern bisher meist im Fokus steht, eine Anlage möglichst kosteneffizient durch die Gewährleistungsfrist zu bringen, ist unser neues Servicekonzept ganzheitlicher ausgerichtet“, erklärt Hager weiter. Täglich werden Reports über Verfügbarkeit und Leistungsfähigkeit der Anlage ausgewertet. Ist ein schleichender Leistungsabfall erkennbar oder verursacht ein bestimmter Anlagenteil mehrfach Störungen, reagiert das Team vor Ort sofort und nimmt in Abstimmung mit den Verantwortlichen notwendige Instandhaltungs- bzw. Modernisierungsmaßnahmen vor. Wartungen erfolgen nicht in starren Intervallen, sondern nach Bedarf. „Weil das Team die Anlage so gut kennt, werden notwendige Wartungs- und Modernisierungsarbeiten deutlich effizienter und damit für uns kostengünstiger umgesetzt“, berichtet Larsen.

Umsetzung in sehr kleinen Zeitfenstern

Die Notwendigkeit für eine sehr umfassende Modernisierung und Steigerung der Kapazität des automatisierten Lagerbereichs zeichnete sich beispielsweise im Verlauf des Jahres 2008 ab. Die Anzahl der unterschiedlichen Produkte hatte sich seit der Inbetriebnahme der Anlage fast verdreifacht. Die zu kommissionierenden Mengen der einzelnen Artikel hingegen hatten sich stark reduziert. Der Trend zu einer immer größeren Vielfalt von Produkten in den Supermarktregalen und immer geringeren Mengen pro Artikel, die dort entsprechend bevorratet werden, ist nach wie vor ungebrochen. Doch die Kapazität des Netto-Lagers hatte seine Grenzen erreicht ? statt des angestrebten Zweischichtbetriebs wurde zu diesem Zeitpunkt an sieben Tagen pro Woche im Dreischichtbetrieb gearbeitet. „Eine besondere Herausforderung bei dieser Modernisierung und Erweiterung waren die kleinen Zeitfenster, die uns für den Umbau der bestehenden Lagertechnik zur Verfügung standen. Denn oberste Priorität der Verantwortlichen war es, dass der laufende Betrieb in keiner Weise gestört werden durfte“, erläutert Hager.

Das bereits bestehende Lager mit 23 Gassen, die Kommissionieranlage mit Kippschalensorter sowie drei automatischen und zwei manuellen Packbereichen und eine Versand- und Pufferanlage mit Sorting Transfer Vehicle (STV) blieben in ihrer Funktion vollständig erhalten, wurden jedoch durch die Modifikation von acht Gassen für die Zwischenlagerung von vorkommissionierten Kundenpaletten optimiert. Unter anderem wurde der Durchsatz der Auslagerstationen erhöht, um so Wartezeiten bei der manuellen Kommissionierung deutlich zu reduzieren. „Insgesamt wurde die Anlage spürbar entlastet, so dass wieder angemessene Zeitfenster für Wartungsarbeiten und Systempflege zur Verfügung stehen“, erläutert Larsen. Das Konzept, das auf einer Quick StudyTM ? also einer wirtschaftlichen Nutzenanalyse ? basiert, beinhaltete darüber hinaus die Errichtung eines automatischen Hochregallagers mit acht Gassen und über 6.000 Palettenplätzen auf 2.080 m² für haltbare Lebensmittel, Wein und Spirituosen, Konditorwaren sowie Non-Food-Artikel. Hier kommen seither acht Regalbediengeräte zum Einsatz. Dieser neue Lagerbereich wird nun als Pre-Pack-Lager mit Versandpuffer-Funktion genutzt. „Vor der Modernisierung war es so, dass die vorhandenen Versandbahnen aufgrund der stark gestiegenen Warenmengen für die Bereitstellung zum Versand kaum ausreichten. So kam es bei der Beladung der LKW immer wieder zu Wartezeiten. Der neue Versandpuffer schafft hier Abhilfe“, freut sich Larsen.

Um die Prozesse in den beiden Lagerbereichen optimal miteinander zu verzahnen, erweiterte Daifuku einen Kippschalensorter ? der vor der Modernisierung ebenfalls an sieben Tagen pro Woche im Dreischichtbetrieb betrieben worden war ? um 28 zusätzliche Zielstellen mit jeweils einem Packplatz. Darüber hinaus wurde ein Bypass aus herkömmlicher Fördertechnik erschaffen, um so die notwendige Systemredundanz zu gewährleisten. Aufgrund der außerordentlich hohen Auslastung des Systems musste der Umbau des Sorters im laufenden Betrieb innerhalb von nur einem Wochenende realisiert werden. Ein ebenso enger Zeitrahmen galt für die Anbindung der acht neuen Lagergassen an den bestehenden STV-Loop in der Lagervorzone. Aufgrund der hohen Fahrgeschwindigkeiten dieser schienengeführten Fahrzeuge und der Optimierung des Materialflusses kann der STV-Loop weiterhin mit derselben Anzahl von Fahrzeugen betrieben werden. Darüber hinaus integrierte das Daifuku-Team im Rahmen der Lagererweiterung einen kompletten Sonderkommissionierbereich mit vollautomatischer Bereitstellung für Viertelpaletten, die zuvor nur manuell abgefertigt werden konnten. Darüber hinaus kommen in dem Lager nun ergonomische Handhabungsgeräte, 24 Gefällerollbahnen, ein automatischer Folienwickler sowie ein automatisches Palettenprüfsystem zum Einsatz.

Das Ergebnis: „Seit der Modernisierung können wir wieder wie gewünscht im Zweischichtbetrieb arbeiten“, so Larsen. Für das laufende Jahr wurde im jährlichen Strategiegespräch bereits eine ganze Reihe von kleineren Optimierungen vereinbart. „Diese kontinuierlichen Prozessverbesserungen ermöglichen es uns, auf jede Veränderung der Branche schnell und flexibel zu reagieren“, stellt Larsen abschließend fest.

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