Newsticker

Egemin automatisiert Frucht- und Kühlzentrum im Hamburger Hafen

Egemin

Wenn die Bananen im Hamburger Hafen ankommen, haben sie den größten Teil ihrer Reise bereits hinter sich. Bevor die Früchte jedoch in ganz Europa verteilt werden, legen sie einen Zwischenstopp im Frucht- und Kühlzentrum der Hamburger Hafen und Logistik AG (HHLA Frucht) ein. Um die damit verbundenen logistischen Prozesse neu aufzustellen, beauftragte HHLA Frucht Egemin als Generalunternehmer mit der Integration eines automatischen Hochregallagers.

Das Unternehmen automatisierte alle Lagerbereiche – vom Wareneingang über die Kommissionierung bis hin zum Warenausgang. Die Kunden der HHLA Frucht profitieren von optimierten und lückenlos transparenten Prozessabläufen im gesamten Kühlzentrum.

Hamburg ist der wichtigste Fruchthafen Deutschlands. Am O`Swaldkai liefern große Kühlschiffe jährlich mehrere Hunderttausend Tonnen Bananen an. Die aus Süd- und Mittelamerika kommenden Früchte werden dort entladen und ins temperaturgeführte Lager gebracht. Vor dem Neubau wurden die Waren komplett manuell verwaltet und mit Gabelstaplern bewegt. Das machte die Arbeitsabläufe sehr aufwändig. HHLA Frucht entschied sich deshalb für eine gründliche Optimierung dieser Prozesse, die auch die lückenlose Verfolgung jedes Kartons beinhaltete. Schließlich wurde die in Bremen ansässige Egemin GmbH mit der Automatisierung beauftragt. Heute kommt in dem 12.000 Quadratmeter großen Hallenneubau automatisierte Förder- sowie RFID-Technik zum Einsatz. Für effiziente Prozesse im Lager sorgen acht Regalbediengeräte, Rollen- und Kettenförderer, das Warehouse-Management-System E`wms® sowie diverse Sonderlösungen, wie beispielsweise die automatischen Palettenausrichter, individuelle Trägerpaletten, Podeste zur Qualitätskontrolle und vier Ausgabestationen im Warenausgang, die sogenannten Ballerinas.

Vom Kühlschiff ins Fruchtzentrum
Die angelieferten Paletten mit Bananenkartons werden mit Mobilkränen aus den temperaturgeführten Decks der Kühlschiffe ausgeladen und anschließend von Gabelstaplern zur Wareneingangsstation der temperaturgeführten Halle transportiert. Um dabei eine Unterbrechung der Kühlkette zu vermeiden, ist Schnelligkeit gefragt. Im Wareneingangsbereich integrierte Egemin vier Aufgabestationen mit einer Kapazität von jeweils vier Paletten sowie eine weitere Station mit einer Kapazität von zwei Paletten. Die Geschwindigkeit bei der Einlagerung wurde dadurch spürbar erhöht. Insgesamt können so bis zu 650 Paletten pro Stunde eingelagert werden. Anschließend wird die Ware über die Fördertechnik verteilt und weiter ins Lager transportiert. Zuvor ist es jedoch notwendig, die Holzpaletten auf eigens von Egemin entwickelte Trägerpaletten aus Kunststoff zu stellen. Diese sind genormt und an die Rollenfördertechnik im Lager angepasst. Dadurch ist ein reibungsloser Transport der Bananenkartons ins Lager möglich. Auf den Podesten zur Qualitätskontrolle in der Kühlhalle werden darüber hinaus die Temperatur sowie die physische Beschaffenheit der Paletten manuell geprüft. Anschließend erfolgt die sogenannte Konturenkontrolle, die prüft, ob Breite, Höhe und Neigung der angelieferten Paletten den vorgegebenen Standards entsprechen. Ist dies nicht der Fall, werden die Paletten automatisch ausgerichtet und in die richtige Form gebracht. Wenn Paletten oder Kartons Beschädigungen aufweisen, werden diese von Hand rekonditioniert.

Quelle: Egemin

Kommentar hinterlassen

E-Mail Adresse wird nicht veröffentlicht.


*